Schlachtlinie für fließendes Wasser von Geflügel

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Letztes Update: 2020-01-05 18:20
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Skizzendiagramm des Schlachtprozesses beim Broiler

Hühnerhaar hängt am Hühnerwasserbad Art des Elektrizitätswasserbades Ermordung Blutung Verbrühung 8594; haarentfernung künstliche reinigung haarentfernung künstliche reinigung kükenhaar wasser in das huhn gespült haartelefon zimmer schneiden klaue 8594; Rotary Hang Opening Cutting Viscera Schneidkopf Karkassenreinigung Vorkühlung 8594; Schlachtkörperentleerungsorgane Entleerung von viszeralen Verarbeitungsräumen viszerales Verarbeiten Segmentierung Sortieren Verpacken und Wiegen Schnellgefrieren Verpacken Kühlen Verkäufe

Schlacht- und Verarbeitungstechnologie von Broiler Chicken


Hühnertransport

(1) Vor dem Entladen ist das von der Aufsichtsbehörde für die Verhütung von Tierseuchen des Ursprungs ausgestellte qualifizierte Zertifikat an Ort und Stelle zu beschaffen und zu beachten. Es werden keine Anomalien festgestellt, und das Entladen ist zulässig, nachdem die Zertifikate und die Ladung übereinstimmen.

(2) Tragen Sie den Hühnerkäfig mit Hühnchen vom Förderband und legen Sie ihn auf die Plattform des hängenden Hühnchens. Das Quarantänepersonal inspiziert den Hühnerkäfig vor Ort. Der Hühnerkäfig mit qualifiziertem und gesundem Huhn wird auf das Hühnerkäfigband gelegt und in den Hängeraum des Hühnerkäfigs transportiert.

(3) Der Hängeraum und der Schlachthof sind streng voneinander getrennt. Der Hängeraum sollte so dunkel wie möglich gestaltet sein, um starkes Licht zu vermeiden, das zu einer übermäßigen Spannung der Flügel der Hühner führt.

(4) Der Hühnerbügel zieht den Hühnerbauch aus dem Käfig und hängt zwei Hühnerfüße an den Bügel der Produktionslinie. Jeder Hühnerhalter kann 800-1000 Hühner pro Stunde aufhängen.

(5) Der leere Hühnerkäfig wird automatisch durch ein Förderband in die Hühnerkäfig-Reinigungsmaschine transportiert, um den Hühnerkäfig zu reinigen. Der saubere Hühnerkäfig gleitet auf die Plattform zum Entladen des Hühners durch den geneigten Schlitten des Hühnerkäfigs.


Broiler Schlachtung und Enthaarung

(1) Die Hauptprozesse der Broilerschlachtung erhöhten Förderstrecke sind: Hühnchenhängen, Wasserbadart Hanfelektrizität, Stechen, Bluten, Verbrühen, Haarentfernung, Klauenschneiden, Hängen und so weiter.

(2) Erhöhter Zahnstangenabstand der Übertragungsleitung: 6 Zoll (152,4 mm) unter Verwendung einer Standardantriebskette, Kettenteilung t = 25,4 mm, Frequenzumwandlungsgeschwindigkeitsregelung, Schlachtkapazität der Produktionslinie ist eng mit der Liniengeschwindigkeit der Produktionslinie verbunden. Formel zur Berechnung der Liniengeschwindigkeit: lineare Geschwindigkeit = Ausgabe pro Stunde (nur / Stunde) * Rack-Abstand (Meter) 60 (Minuten / Stunde)

Zum Beispiel: Konstruktionskapazität: 3000 Teile pro Stunde, Rackabstand: 152,4 mm

Lineare Geschwindigkeit der Produktionslinie: 3000 Teile pro Stunde * 0,1524 m_60 Minuten pro Stunde = 7,62 m pro Minute.

(3) Lebende Hühnerhanfkraft verwendet normalerweise Wasserbad-Hanfkraft, Hanfspannung: 70-90 V, Hanfkraftzeit: 2-3 S oder nicht durch den Prozess der Hanfkraft, wobei Hühner nach dem Automatikgetriebe an der erhöhten Übertragungsleitung hängen für 1 Minute, damit sich das Huhn beruhigt und dann sticht.

(4) Nach dem Stechen Blut ablassen, die Blutungszeit beträgt im Allgemeinen 3 bis 4 Minuten, die Verbrühungszeit 40 bis 60 Sekunden und die Enthaarungszeit 15 bis 30 Sekunden.

(5) Eine Bügelmaschine mit konstanter Temperatur wird zum Bügeln verwendet, und die Bügeltemperatur beträgt 58 bis 62 ° C. Die Entfernung hängender Haare wird so weit wie möglich angewendet, um eine Kreuzinfektion durch Karkassenkontakt zu vermeiden.

(6) Ein automatischer Klauenschneider wird am Wendepunkt von 90 Grad konstruiert. Der Klauenschneider besteht aus einem Positionierrad, einem Antriebsrad und einer rotierenden Klinge. Nachdem die Kralle geschnitten ist, wird die Kralle von einem Krallenentlader in das Sammelfahrzeug entladen.


Öffnen und Graben der Eingeweide

(1) Die Hauptprozesse der Hochfütterungslinie für das Graben von Eingeweiden von Broilern sind: Graben, Graben von Eingeweiden, Schneiden von Köpfen, Reinigen von Schlachtkörpern usw.

(2) Der Hakenabstand der erhöhten Förderstrecke beträgt 203,2 mm (8 Zoll) unter Verwendung einer Standardantriebskette, Kettenteilung t = 25,4 mm, Frequenzumwandlungsgeschwindigkeitsregelung.

(3) Legen Sie die Eingeweide in den Eingeweiderutschen, der vom Quarantänepersonal kontrolliert wird. Qualifizierte Hühnerschlachtkörper werden im nächsten Prozess überprüft. Qualifizierte Hühnchen-Eingeweide werden in den viszeralen Verarbeitungsraum inspiziert. Unqualifizierte Kadaver und Eingeweide werden in das geschlossene Auto gelegt und aus dem Schlachthof gezogen.

(4) Die Eingeweide werden getrennt und die Hühnerwurst wird durch Reinigen und Fertigstellen gekühlt. Die Hühnchenkiemen werden durch den Hühnchenkiemenentfetter entfettet, und dann werden die Häute durch den Enthäuter abgezogen. Nach dem Reinigen und Fertigstellen werden die Hähnchenwürste zum Kühlen in die Kühlbox gelegt.

(5) Nach dem Entfernen der Eingeweide muss die Karkasse vor dem Vorkühlen gereinigt werden, um Blut aus dem Körper zu entfernen.


Vorkühlung

(1) Vorkühlung des Unterpools und Vorkühlung des Schnecken-Vorkühlers; die Vorkühlung des Pools nimmt eine größere Fläche ein als die Vorkühlung des Vorkühlers.

(2) Vorkühlwassertemperatur: 0-2 ° C, Vorkühlzeit: 45 min

(3) Die vorgekühlte Karkasse sollte durch einen Abfluss oder eine erhöhte Förderleitung abgelassen werden.

(4) Die Zentraltemperatur des Hühnerkadavers nach dem Vorkühlen liegt unter 10 ° C.


Partitionierung der Verpackung

(1) Hakenabstand der segmentierten erhöhten Übertragungsleitung: 203,2 mm (8 Zoll) unter Verwendung einer Standardantriebskette, Kettenteilung t = 25,4 mm, Geschwindigkeitsregelung mit variabler Frequenz.

(2) Auf der Hochförderstrecke gibt es Verteiler, die verschiedene Fleischteile teilen und das aufgeteilte Fleisch auf dem Flachförderer zur Sortierstation bringen.

(3) Das sortierte Fleisch wird gemäß den Anforderungen gewogen und im Vakuum verpackt. Es wird in einen Gefrierteller gelegt und mit einem Aufschnittwagen in das Gefrierlager (-30 ° C) oder zur Konservierung in den Fertigproduktkühlraum (0-4 ° C) geschoben.

(4) Die gefrorenen Produktpaletten werden in Kartons verpackt und gekühlt gelagert (-18 ° C).

(5) Temperaturkontrolle im Trenn- und Verpackungsraum: 10-15 ° C


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